在調味品行業，復合調味料是以植物油與其他調味料復合成醬狀的半固態調味料，使用復合塑料包裝膜制袋、包裝成袋裝產品；復合膜需要先封口制袋，再將復合調味料通過灌裝設備注入袋中，再對包裝袋封口［1］；但在注料過程中經常出現注料的滴油滴料現象，封口質量不穩定，造成產品變質、客戶投訴。由于給袋式自動包裝機在國內起步較晚，灌裝包裝復合調味醬料的立式制袋包裝機存在注料滴漏可控性差，制袋存在皺褶，封口壓力、質量可控性差等問題，長期困擾著復合調味醬料生產企業。經過改進的給袋式自動包裝機，對注料的防滴漏密封結構、材質，包裝機的封合結構、網紋形式進行改良設計與應用，取得了很好的應用效果。1給袋式包裝機工作原理給袋式包裝機簡介自動完成對預制袋取袋、開袋、計量、灌裝充填和封口一系列操作的包裝機，簡稱給袋式自動包裝機；主要由自動供袋取袋裝置、開袋裝置、旋轉運袋系統，計量灌裝系統，封口裝置，以及電氣控制系統組成；機器傳動采用鏈條加凸輪機構，主機以分散傳動與主軸集中傳動控制為主，機器設備的內部裝有自動編碼、檢測、自動變頻調速等裝置，能根據企業的生產需要，自動調節速度，如果遇到任何故障或是不開袋、不給料等問題的時候。

    給袋式包裝機的自動檢測功能都能自動檢測到異常，并停止工作，以免發生安全事故或對包裝產品造成浪費現象，有效地節省了企業的生產成本。給袋式包裝機工作流程給袋式自動包裝機共有8個工位，較傳統的給袋式包裝機增加了2個工位，增加的封口工位用于增加封口的強度與改善封口質量。供袋（取袋、給袋）工位將預制的包裝袋放于供袋輸送裝置上，通過給袋式包裝機的供袋抓手進行取袋，然后喂送給旋轉運袋系統，通過兩個機夾臂夾住袋子上部的兩端旋轉，一次供袋完成后主機旋轉45°；到達噴碼打印工位，主要是對包裝袋進行日期等打印；動作完成后再旋轉45°，依次到達開袋工位，將包裝袋口打開，醬料灌裝工位，將醬料投灌入包裝袋，液體充填，次熱封口，第二次熱封口，熱封口冷卻成型，由推袋機構將機夾臂上的夾袋推開，產品由機夾上脫離，掉入產品輸送帶進行產品輸出。完成一個工作流程循環。給袋式包裝機應用復合調味醬料包裝的物料屬于半固態，由香辛料、辣椒、姜蒜、食鹽等經過粉碎成顆粒，再與植物油等炒制形成的醬液混合物；根據風味要求各物料配方的比例差異很大，故醬料中固液的比例差異也很大，注料灌裝時流動性也存在差異，對灌裝注料要求較高。

    一般灌裝包裝醬料采用的立式制袋包裝機，由于結構原因，無法做到灌裝注料不滴漏，且由于卷膜在制袋的同時進行注料，輥筒拉膜的同時制袋，難免出現封口皺褶；從而造成產品質量不穩定與漏油問題。2給袋式包裝機改進注料結構改進的注料結構，主要由活塞桿、注料體、密封組件、進料管組成，注料體固定于包裝機的傳動部件上，與包裝機注料工位進行聯動；注料活塞桿與控制氣缸聯接，灌裝進料動作與活塞桿運動及注料工位旋轉動作形成整體控制與配合，并且各動作的參數可**可調，從而精細控制注料滴油滴料與計量的穩定性。活塞桿將注料體下端的物料全部推入包裝袋內，并封住進料管口，為了防止活塞桿下端粘料，可根據需要在活塞桿中間開孔，上端進氣，一直吹向下端，將活塞桿下端粘的物料吹掉，從而使注料不滴油滴料；為了防止活塞桿與注料體之間粘料，而掛在注料下端，包裝袋走過時污染到袋口，設計注料活塞桿向上移運一定距離，但不能超過進料管口（保證進料口是封住的）。密封結構與材質注料的密封、活塞桿的密封，活塞桿與注料體間隙加工精度保證小于，活塞桿采用多道軸向密封；選用YX型軸用密封圈，并將密封圈安裝在聚四氟乙烯導向密封體上。

    活塞桿在聚四氟乙烯導向密封定位中做往復運動，有效保護密封圈并保證密封效果。密封材質選用耐高溫、對動植物油有較強抵抗力的氟素橡膠密封圈。封口裝置給袋式自動包裝機選用8工位，其中有3個工位是封口裝置，2次熱封口，1次冷壓封口成型，熱封刀采用平面無紋封合結構，2塊封刀壓合熱封后形成包裝袋口封合阻隔線，根據不同的包裝材質溫度要求及封合時封口排氣要求，可在熱封刀面上設計安裝特氟龍膠帶，使封口更加美觀并保證封合強度；冷封刀采用細棋盤紋冷壓成型，使封口形成清晰封合紋路，同時對封合強度進行加固［11］。熱封刀的2個熱封塊采用**的加熱與溫控，使加熱與3應用效果給袋式自動包裝機在復合調味醬料包裝中的應用效果是通過生產進行驗證，試驗不同的包裝規格、生產速度、包裝物料情況下，統計夾油夾料率、計量合格率、包裝合格率、漏油合格率，而且都是在包裝機連續正常生產工作后，至少連續現場取樣30分鐘，直接現場收集相應數據。其中漏油合格率包括對收集樣品積壓48小時以上，出現的產品漏油情況。預制袋4結束語本文在總結生產經驗改進的基礎上，闡述了設備工位選型、注料結構、動作過程控制、封密結構與材質、以及封口裝置的改進，應用改進后的整套設備。